2018年，國內(nèi)某大型煉鋼廠在降本增效領(lǐng)域取得了一項(xiàng)令人矚目的成就：全年工序成本累計(jì)降低達(dá)1.75億元。這一顯著成果并非偶然，其背后是一系列深入、系統(tǒng)且富有成效的技術(shù)交流與創(chuàng)新實(shí)踐所共同驅(qū)動的。本文將圍繞這一成就，探討技術(shù)交流在推動工序成本降低過程中的關(guān)鍵作用與具體路徑。

一、 系統(tǒng)謀劃，確立降本核心目標(biāo)
年初，煉鋼廠管理層便確立了以“深度挖潛、系統(tǒng)降本”為核心的年度工作重點(diǎn)。通過對各工序成本的精細(xì)核算與歷史數(shù)據(jù)對標(biāo)，識別出能耗、物料消耗、設(shè)備維護(hù)及工藝優(yōu)化等主要成本驅(qū)動因素。在此基礎(chǔ)上，制定了分階段、可量化的降本目標(biāo)，并將技術(shù)攻關(guān)與交流作為實(shí)現(xiàn)目標(biāo)的核心抓手，營造了“全員參與、技術(shù)先行”的濃厚氛圍。

二、 多維技術(shù)交流平臺的構(gòu)建與應(yīng)用
實(shí)現(xiàn)1.75億元的降本，離不開高效、開放的技術(shù)交流平臺。煉鋼廠主要構(gòu)建了三個(gè)層面的交流機(jī)制：

1. 內(nèi)部跨工序交流：定期組織煉鐵、煉鋼、連鑄、軋鋼等前后工序的技術(shù)骨干開展研討會，打破信息壁壘。例如，通過交流優(yōu)化了鐵水預(yù)處理工藝，降低了煉鋼環(huán)節(jié)的渣料消耗和金屬損失。
2. 行業(yè)對標(biāo)與外部引進(jìn)：積極“走出去、請進(jìn)來”，與行業(yè)先進(jìn)企業(yè)建立對標(biāo)交流機(jī)制，學(xué)習(xí)其在節(jié)能技術(shù)、智能控制、廢棄物循環(huán)利用等方面的先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)。成功引進(jìn)了新型高效蓄熱式燃燒技術(shù)、鋼包全程加蓋保溫技術(shù)等，顯著降低了煤氣消耗和鋼水溫降帶來的能量損失。
3. 產(chǎn)學(xué)研深度合作：與高校、研究機(jī)構(gòu)合作，針對生產(chǎn)中的瓶頸問題開展聯(lián)合攻關(guān)。例如，通過技術(shù)交流與合作，開發(fā)并應(yīng)用了基于大數(shù)據(jù)分析的轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制模型，提高了終點(diǎn)碳、溫雙命中率，減少了合金消耗和鋼鐵料消耗，直接帶來了巨大的經(jīng)濟(jì)效益。

三、 關(guān)鍵工序的技術(shù)突破與效益體現(xiàn)
通過持續(xù)的技術(shù)交流與轉(zhuǎn)化，多項(xiàng)關(guān)鍵技術(shù)在具體工序中落地生根，轉(zhuǎn)化為實(shí)實(shí)在在的成本節(jié)約：

• 鐵前系統(tǒng)：優(yōu)化配煤配礦結(jié)構(gòu)，在保證高爐穩(wěn)定順行的前提下，降低了原料成本；高爐操作通過技術(shù)交流推行精細(xì)化操作，焦比、燃料比持續(xù)下降。
• 煉鋼環(huán)節(jié)：轉(zhuǎn)爐通過推廣少渣冶煉、提高廢鋼比等技術(shù)，大幅降低了石灰、白云石等輔料成本及噸鋼能耗。精煉工序優(yōu)化了合金添加模型，實(shí)現(xiàn)了合金元素的精準(zhǔn)微調(diào)，在保證鋼材性能的同時(shí)降低了合金成本。
• 能源與循環(huán)利用：技術(shù)交流推動了余熱余能回收系統(tǒng)的升級改造，提高了蒸汽、煤氣的回收利用率。對除塵灰、鋼渣等固體廢棄物的處理與綜合利用技術(shù)進(jìn)行交流改進(jìn)，變廢為寶，創(chuàng)造了新的效益增長點(diǎn)，同時(shí)減少了環(huán)境治理成本。
• 設(shè)備與智能化：通過交流引入先進(jìn)的設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測與預(yù)知性維護(hù)技術(shù)，降低了非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間和設(shè)備維修費(fèi)用。生產(chǎn)過程智能化控制水平的提升，穩(wěn)定了工藝，減少了質(zhì)量損失和返工成本。

四、 文化培育與持續(xù)改進(jìn)

1.75億元的成本降低，其深層驅(qū)動力還在于培育了一種以技術(shù)交流促持續(xù)改進(jìn)的企業(yè)文化。工廠鼓勵(lì)一線員工提出“小改小革”的合理化建議，并通過技術(shù)交流會進(jìn)行評審與推廣。設(shè)立專項(xiàng)獎勵(lì)基金，對在降本技術(shù)攻關(guān)中有突出貢獻(xiàn)的團(tuán)隊(duì)和個(gè)人給予重獎，形成了良性循環(huán)。

2018年煉鋼廠工序成本降低1.75億元的輝煌戰(zhàn)績，生動詮釋了“技術(shù)是第一生產(chǎn)力”的深刻內(nèi)涵。它表明，在鋼鐵行業(yè)面臨嚴(yán)峻市場挑戰(zhàn)的今天，通過構(gòu)建開放、高效的技術(shù)交流生態(tài)，將外部智慧與內(nèi)部創(chuàng)新緊密結(jié)合，深入挖掘各工序的技術(shù)降本潛力，是應(yīng)對挑戰(zhàn)、提升核心競爭力的有效途徑。這一成功經(jīng)驗(yàn)不僅為工廠的可持續(xù)發(fā)展奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)，也為同行業(yè)提供了可資借鑒的降本增效范本。持續(xù)深化技術(shù)交流與合作，向更精細(xì)、更智能的降本方向邁進(jìn)，將是鋼鐵企業(yè)實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展的必由之路。